覆膜工艺中的故障及排除方法

　　印品覆膜由于材料、工艺、设备、环境等因素，会出现起泡、起皱、退墨、脱膜等现象。下面谈谈如何避免这些现象的发生。

　　一、导致故障的几方面原因：

　　1.印刷材料本身有问题

　　如果使用均匀度较差的纸张印刷，纸张吸墨量大小、速度不一致，会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨调拌得太稠，墨层过厚，粘合剂的润湿、扩散、渗透能力就差，分子运动不太活泼，机械结合力小。另外，在印刷中，为避免印张糊版，常常在油墨中加入干燥油，以使墨层快速结膜，造成墨层表面晶化，印品表面光滑、坚韧，失去粘着力，粘合剂不能与其润湿亲和，严重影响粘结牢度，从而导致覆膜失败。

　　2.操作工艺和印刷环境对覆膜质量的影响

　　在给印刷品覆膜时，先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂，虽经烘干，仍未达到覆膜要求，此时，应加溶剂稀释粘合剂，以求快干。若水分含量过高，在加压覆膜时易出现气泡，导致起皮、脱落。同时，如果覆膜车间不控制温度、气流、湿度，薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质，从而降低其表面能。湿度过大，还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多，会在薄膜中产生空气隔离，使薄膜贴不上去。辊筒压力不均匀、胶辊本身不干、胶辊上有污物，还会造成覆膜起皱。

　　二、出现粘合不好的情况及故障排除

　　1.粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误时，都应重新选择粘合剂种类及用量。

　　2.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。

　　3.印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。

　　4.印刷品墨层太厚。应增加粘合剂的涂布量，增大压力。

　　5.印刷品墨层未干燥或未干透。应先热压一遍再上胶;选择固含量高的粘合剂;增加涂布厚度;增加烘道温度等。

　　6.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收时，涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。

　　7.塑粘薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效，应更新塑粘薄膜。

　　8.压力偏小，车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。

　　三、出现起泡现象，一般属于下列情况：

　　1.印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶，推迟覆膜时间，使其彻底干燥。

　　2.印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

　　3.干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。

　　4.复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。

　　5.薄膜有皱折或松驰现象，薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜，调整张力。

　　6.薄漠表面有灰尘杂质。应及时清除。

　　7.粘合剂涂布不均匀，用量少。应提高涂覆量和均匀度。

　　8.粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆量不均匀。应加稀释剂降低粘合剂浓度。

　　四、覆膜起皱

　　1.薄膜传递辊不平衡。应调整传递辊。

　　2.薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。

　　3.胶层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘道温度。

　　4.电热辊与橡胶辊两端不平衡，压力不一致，线速度不等。应调整两个辊筒。

　　包装印品覆膜一般经常遇到的问题不外乎包括这几类。覆膜是重要的印刷后工序，包装印刷是一个综合性的问题。