提高烟包产品模切压凹凸的生产速

数字印刷技术的发展以及印刷市场日益激烈的竞争，促使了胶印、凹印等印刷设备的速度有了很大的提高，而与此同时印后模切压痕和烫金工序的效率却还较低，尤其是模切工序，已成为制约生产交货日期的主要因素。为了提高模切压痕和压凹凸的效率，在烟包印刷加工中，也有采用联机的生产方式。这种生产方式的确大大提高了生产效率，速度可达15000张／时以上，但联机生产的设备调整技术含量高，制版费用昂贵，只适于大批量生产，目前在烟包生产中还没有普遍使用。近年来，模切压痕与压凹凸一次成型工艺应用得比较广泛，这种工艺普遍存在机速提不高、容易散版等问题，特别是在烟包翻盖十五联和十八联产品加工中，机器速度很难提高到6000张／时以上，其最主要的原因大致可以概括为以下五个方面。 一、纸张质量的影响 烟包的纸张一般选用白卡纸、覆膜金卡、银卡纸和镀铝卡纸等，其中白卡纸使用得最多。如果选用的纸张质量好、质地密度大、紧度高、纸张纤维较长、湿度较大，则模切时机器速度容易提高，相反则不利机速的提高。

一、纸张质量的影响 烟包的纸张一般选用白卡纸、覆膜金卡、银卡纸和镀铝卡纸等，其中白卡纸使用得最多。如果选用的纸张质量好、质地密度大、紧度高、纸张纤维较长、湿度较大，则模切时机器速度容易提高，相反则不利机速的提高。 二、模切压凹凸压力的影响 烟包翻盖产品模切压凹凸的工艺步骤一般是： ①调整前规、侧规、套准压痕规矩； ②调整压凹凸图案凹版的套准； ③粘贴压痕底膜； ④粘贴凸版； ⑤选择适当压力(以压痕饱满为宜)； ⑥粘贴硬度、型号合适的橡胶条； ⑦模切刀、压凹凸局部补压； ⑧安装清废版及上下清废针； ⑨试开机签样； ⑩正式生产等过程。其中选择适当的压力时，应使压痕饱满而不爆线，以30％的模切刀切透产品为宜。如果选择的压力过大，不但会使先切穿纸张的刀变钝，而且会减弱纸张连点的强度，机速提不高，容易散版。模切压力也不能选择过轻，否则会影响压痕效果，还会增加补垫刀压的工作量，且补垫刀压位置的准确性不易保证，刀压互为影响，最后适得其反，机器速度还是得不到提高。压凹凸的压力在满足客户的要求下不能太重，过分地追求压凹凸的立体效果会加剧纸张在模压时的拉伸变形，使产品切边容易起毛，纸张"抢纸"现象严重，影响产品模切速度的提高。为保证纸张压凹凸分离时顺畅地从凹凸版中脱出，不撕扯产品的连点，凹凸版的配合角度在l5°～30°之间选择。如果压凹凸压力大，纸张不易从凹版中分离，最好在凹版的四周粘贴面积较小的橡胶条来促使纸张的分离。

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